JC35导读：据有关部门数据显示，2012年1～11月，中国数控机床进口额为42.09亿美元，同比减少9.2%;进口量为1.43万台，同比减少30.1%;进口平均价格为29.43万美元/台，同比增长29.8%。
　　
　　上述数据可见，2012年见证了机床行业低迷的一年。国内机床市场以低端为主，且竞争比较激烈，加之国内整体宏观经济和建材等相关行业的调控影响，因此，2012年延续了2011年的不景气局面。
　　
　　随着2013年的到来，机床行业盼望在新希望中起航，但现实的困境不得不让机床各企业头疼——机床产品需求下降，订单减少，人工、材料成本却上升，机床公司产品的市场及利润空间被压缩。
　　
　　“目前我国机床行业企业面临的现状是，需求总量大幅减少，需求结构加速升级。受此影响，我国机床工具行业主要经济运行指标全面下降，新增订单显着减少，产销水平明显回落，资金占用大幅上升，制造资源大量闲置和供需矛盾愈加突出，与此同时，行业固有的产能结构失衡的矛盾更加明显，本已严重的同质化市场竞争进一步加剧。”编辑分析指出，机床行业要想突破，首先需转变观念，单纯的低价格和固有的市场已经成为历史了，企业将面临不断上升的成本和相对饱和的市场，要依靠核心竞争力生存下去，依靠创新抢占市场和开发新的市场。而培育和强化核心竞争力比任何时候都更加紧迫。所谓核心竞争力，一就是要做别人做不了的；二就是具有独特的优势，竞争对手难以模仿和复制的。创新是关键。
　　
　　1.机床数控化改造迫在眉睫
　　
　　2012年9月国务院发布的《关于促进企业技术改造的指导意见》指出“加速改造提升传统产业，促进企业技术改造，并将促进安全生产作为技术改造的重点任务”，这与我国机床行业当前急需通过对数量庞大的普通机床数控化改造相契合。
　　
　　近几年，我国生产机床的数控化率有所提升，2011年，金属切削机床数控化率为29.9%，成形机床数控化率为6.29%；2012年分别降至25.8%和5.8%。但与日本、美国、德国等发达国家60％～70％的产量数控化率和80％～90％的产值数控化率相比，我国机床设备的数控化率水平还显得太低。
　　
　　目前，我国所使用的机床中绝大多数是普通机床，各行各业保有的普通车、铣、刨、磨、镗、冲压等各类机床约400多万台。其中3/4（300多万台）可进行数控化改造，平均改造费用约6万元/台。机床实施数控化改造可形成约2000亿元的改造需求和约1500亿元的更新需求（更新费用约为15万元/台），对保持经济增长可发挥一定的作用。
　　
　　数控化改造不仅可大幅提高机床的加工效率和自动化、智能化程度，还可以节省因全部更新而造成的约500万吨钢铁消耗以及相应的能源消耗和污染排放；提高机床生产安全水平。
　　
　　2.质量和服务意识有待提高
　　
　　目前国产数控机床在重点用户领域应用的总量还不算多。在某些加工工序不算复杂的企业，国产机床占比较大，但都以中低档数控机床单机应用为主，出厂年份较早。但在一些高端应用领域，占比很小的国产机床往往只能用于一般工序或作为辅助设备，很少进入关键制造工序。
　　
　　除产品技术含量低以外，许多用户认为部分国产中高数控产品的精度保持性不高，小毛病多，且产品质量逐年下降，影响用户对国产机床的信心。
　　
　　在售后服务领域，部分企业在机床出现问题时服务不及时，服务多次不能彻底解决问题等现象很普遍。
　　
　　此外，国内机床企业的营销理念也需要有所改变。例如在售前交流当中，部分国内企业希望能以一种产品去应付用户多种不同的加工需求；而国外知名机床企业一般是针对用户的具体工艺要求，向用户推荐甚至度身定做其所需产品。在签订合同时，国内企业对用户提出的要求往往比外商答复得快，但兑现度低。
　　
　　目前有一些国内机床供应商在机床设计方案出来后与用户方面进行研讨，产品设计和制造过程中双方也都保持经常性的技术协商，研制出来的产品得到用户认可。
　　
　　3.走“专、特、精”发展道路
　　
　　我国机床工具行业经历了连续十余年的高速增长，取得了令世人瞩目的成就。在罗百辉看来，行业整体仍然处于国际分工和产业链的中低端，过去的高速增长更多地依赖了国内市场需求的强力拉动，企业体制机制变革释放的发展能量，劳动力成本的相对优势以及国家产业政策的有力支持。
　　
　　随着国际竞争加剧以及劳动力成本提高等因素的推动，我国机床工具产业也将随之进入新的发展阶段。新阶段的主要特征将主要表现为理性的增长速度和全面的转型升级，竞争的焦点也将从规模扩张转变为发展方式的转变。
　　
　　走“专、特、精”的发展道路，是市场的需求、用户的需求，也是行业应该承担的历史重任。机床企业要紧盯市场和用户，通过自主创新去努力研发不同行业广大用户在转型升级中急需的专门化机床工具产品，从而全面提升企业自身的素质，在技术上取得突破，开拓市场，实现与客户的共同成长。